Makale Özeti

MRP II sisemleri temel olarak bir işletmede nelerin üretileceği, bu ürünlerin ne kadar zaman alacağı,bu üretimleri gerçekleştirmek için elimizde neler olduğu ve neler alınması gerektiği sorularına yanıt arar. Bu konularda geleceği net olarak görebilmek, çeşitli senaryolara göre denemelerde bulunma imkanı oluşturur. Bu denemelere göre malzeme, kapasite, finansman, satınalma ve pazarlama gibi ihtiyaçlar önceden görülmüş olur.

Makale

MRP II sisemleri temel olarak bir işletmede nelerin üretileceği, bu ürünlerin ne kadar zaman alacağı,bu üretimleri gerçekleştirmek için elimizde neler olduğu ve neler alınması gerektiği sorularına yanıt arar. Bu konularda geleceği net olarak görebilmek, çeşitli senaryolara göre denemelerde bulunma imkanı oluşturur. Bu denemelere göre malzeme, kapasite, finansman, satınalma ve pazarlama gibi ihtiyaçlar önceden görülmüş olur.

MRP II sistemi sayesinde azalan envanter düzeyleri, azalan kullanılmayan madde miktarı, artan müşteri tahmini, artan verimlilik düzeyleri, azalan satınalma ve fason maliyetleri, taşıma maliyetleri, malzeme elde bulundurma maliyetleri, fazla mesailer, artan bilgi iletişim ve koordinasyon düzeyi ile artan makine kullanım oranları gibi faydalar elde edilir. Özellikle işletmenin mevcut durumuna bağlı olarak hammadde, yarı mamul, parça gibi envanter düzeylerinde  %30-50 arasında azalma, teslimat gecikmelerinde %50-70 oranında azalma ve verimlilikte de %5-30 arasında artış sağlanmaktadır.

1-     Yüksek kalite
2-     Düşük maliyet
3-     Yüksek verimlilik

Yukarıdaki 3 maddeye baktığımızda işletmelerin rekabet üstünlüğünü yakalayabilmeleri için olmazsa olmaz koşullar olduğunu görürürüz, en azından tekel değilseniz J

İşletmelerde hammadde ve malzeme temin sürelerinin düşürülmesi, sürekli değişen müşteri siparişlerine uygun üretimin gerçekleştirilmesi, temin zinciri içinde yer alan tedarikçi firma, üretici firma ve satıcı firma ile müşteriler arasında istenen düzeyde iletişimin sağlanması faaliyetlerinin etkinlik, verimlilik ve performans ilkelerine uygun olarak yapılabilmesi için işletme kaynakları planlaması (ERP – Enterprise Resource Planning) gereklidir.

Müşteri talebinin sürekli nitelik ve nicelik olarak değiştiği ve bu değişimin tahmin edilmesinin ne kadar zor olduğu bilinen bir gerçektir. Faaliyetleri bu değişime uygun hareket edebilecek hale getirmenin yolu ERP yaklaşımından geçmektedir. Hem stratejik planlama çalışmaları ile belirlenen amaç ve hedeflere, hem de üretim ve dağıtım kaynaklarının kapasite ve özelliklerine gereken ayrıntıda dikkat ederek faaliyetleri değişime duyarlı hale getirebilmek ancak ERP sistemi yaklaşımı ile mümkün olmaktadır.

ERP sisteminin diğer bir özelliği, işletmenin coğrafi olarak farklı bölgelerde bulunan fabrikalarının, tedarikçi firmalarının ve dağıtım merkezlerinin kaynaklarını eşgüdümlü olarak planlamasıdır. Bu çerçevede, hangi müşteriye ait hangi siparişin hangi dağıtım merkezinden karşılanması veya hangi fabrikada üretilmesi gerektiği, tüm fabrikaların malzeme ve hizmet ihtiyaçlarının nereden karşılanmasının uygun olacağı, fabrikaların ellerinde bulunan makine, malzeme, işgücü, enerji, bilgi gibi üretim ve dağıtım kaynaklarının nasıl eşgüdümlü ve ortaklaşa kullanılabileceği belirlenmiş olmaktadır. Diğer bir deyişle, müşteriye ait siparişin en kısa sürede, istenen kalite ve maliyette karşılanabilmesi için tüm bağlı işletmelerin dağıtım, üretim ve tedarik kaynaklarının kapasite ve özellikleri aynı anda dikkate alınmaktadır. ERP sistemi, fabrikalar arası entegrasyonu, fabrikalar bazında esneklik ilkesine uygun olarak gerçekleştiren bir sistemdir. Diğer bir deyişle ERP sistemi, işletmenin stratejik amaç ve hedefleri doğrultusunda müşteri taleplerini en uygun şekilde karşılayabilmek için farklı coğrafi yerlerde bulunan tedarik, üretim ve dağıtım kaynaklarının en etkin ve verimli şekilde planlanması, koordinasyonu ve kontrol edilmesi fonksiyonlarını bulunduran bir yazılım sistemidir.

İşletme kaynakları planlamasının temeli 1960’lı yılların öncesinde kullanılan malzeme listesi (Bill of material – BOM) kavramına dayanmaktadır. 1960’lı yıllarda malzeme ihtiyaç planlama (MRP), 1970’li yıllarda kapalı çevrim malzeme ihtiyaç planlama, 1980’li yıllarda imalat kaynakları planlaması (MRP II), 1990’lı yıllarda ise işletme kaynakları planlaması sistemi (ERP) geliştirilmiştir. İşletme kaynakları planlaması sistemi (ERP), adı geçen sistemleri kapsayan bir yapıya sahiptir.

İşletme kaynakları planlaması sistemi (ERP) ile imalat kaynakları planlaması sistemi (MRP II) arasındaki temel fark, MRP II sisteminin tek bir fabrikaya ve tesisin entegrasyonuna yönelik olmasıdır. Tek fabrikalı işletmelerde ERP sistemi, ancak işletmenin değişim mühendisliği çalışmaları (re-engineering) sonucu birbirinden ayrılmış üretim süreçlerinin oluşturulduğu ve bu süreçlerin yönetiminin kısmen bağımsız olarak hareket edebildiği durumlar için söz konusudur. MRP II sistemi, imalat sürecinde ve çeşitli yönetim kademelerinde ulunan her çalışanı bir donanım ve yazılım sistemi ile birbiriyle doğru ve zamanında iletişim kurabilir hale getirir. Her kullanıcı ortak bir veri tabanında bulunan aynı güncel verilere ulaşabilir. Bu şekilde üretim sürecinde MRP II sistemi ile sağlanan entegrasyon, ERP sistemi ile daha üst ve merkezi faaliyetler düzeyinde gerçekleştirilir.

ERP sistemi, hiçbir zaman MRP II sistemine ikame bir sistem değildir. MRP II sisteminin daha geliştirilmiş halidir. ERP sistemi, birden fazla fabrika veya tesiste çalışan MRP II sistemlerini entegre eden ve bu entegrasyondan gerekli bilgileri üreten bir sistemdir. Dolayısıyla MRP II sisteminde başarılı olmuş işletmelerde ERP sistemi daha etkin sonuçlar verir. MRP II sistemindeki modüler yapı ERP sistemi için de söz konusudur. ERP sistemi, daha önce de belirtildiği gibi çok tesisli bir toplu yönetim için uygun bir yaklaşımdır. Tesis yöneticilerinin kendi birimlerinde etkin kararlar verebilmesi için tüm topluluğu ilgilendiren temel bilgilere ihtiyaç vardır. ERP sistemi bu bilgileri sağlar. Bu amaçla tüm tesisin bir şebeke halinde birbirine bağlanarak bilgi alış verişini etkin bir düzeye getirmesi gerekmektedir.